新版GMP風險評估SOP標準

1.目的

建立藥品生產(chǎn)質(zhì)量(GMP)風險評估標準操作規(guī)程，規(guī)范產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量風險點的評估、控制及審核操作行為，從而降低藥品的質(zhì)量風險。

2.范圍

適用于本公司產(chǎn)品生產(chǎn)風險點的質(zhì)量風險評估、控制及審核管理，包括供應商管理的風險評估、生產(chǎn)過程風險點的評估、檢驗風險點的評估、空調(diào)系統(tǒng)風險點的評估、工藝用水制水系統(tǒng)風險點的評估等。

3.職責

3.1高層管理者:負責各部門間的質(zhì)量風險管理協(xié)調(diào)；確保質(zhì)量管理風險機制的建立，確保相應的資源保障。

3.2 質(zhì)保部：負責組織進行質(zhì)量風險評估、控制及審核協(xié)調(diào)、管理等相關事宜。

3.3風險評估小組：負責藥品生產(chǎn)各環(huán)節(jié)質(zhì)量風險評估。

3.4各職能部門：負責本制度的實施。

4.內(nèi)容

4.1藥品生產(chǎn)質(zhì)量風險分析標準操作規(guī)程概述

4.1.1選擇的風險分析模式: 應用失敗模式影響分析模式（FMEA）對質(zhì)量風險點各環(huán)節(jié)進行風險評估。

4.1.2 進行風險分析后出具各環(huán)節(jié)的風險分析報告，并經(jīng)風險評估組審核、總工程師/質(zhì)量受權人批準后執(zhí)行。

4.2風險分析流程

4.2.1風險識別：對藥品生產(chǎn)的各環(huán)節(jié)（包括供應商管理的風險評估、生產(chǎn)過程風險點的評估、檢驗風險點的評估、空調(diào)系統(tǒng)風險點的評估、工藝用水制水系統(tǒng)風險點的評估等）中的關鍵點進行分析，找出質(zhì)量風險點，然后進行失敗模式風險分析，找出各個關鍵點（質(zhì)量風險點）生產(chǎn)過程中的風險關鍵點。

4.2.2風險分析：應用失敗模式效果分析，識別潛在的失敗模式，對風險的嚴重程度（SEV）、發(fā)生幾率（OCC）和發(fā)現(xiàn)的可能性評分（DET）,評分實行10分制，即從低到高依次評分為1、2、3、4、5、6、7、8、9、10分.如表1、表2、表3所示。

表1：風險的嚴重程度（SEV）評分制（10分制）

表2：風險的發(fā)生幾率（OCC）評分制（10分制）

表3：風險被檢測或發(fā)現(xiàn)的可能性（DET）評分制（10分制）

4.2.3風險評估：識別、分析和評價潛在的風險。

在對4.2項下主要生產(chǎn)工序風險控制進行全面的分析后，對其可能的失敗模式進行影響的嚴重程度S，其原因的發(fā)生幾率O和現(xiàn)有控制手段后的發(fā)現(xiàn)的可能性D，將其相乘，計算便得到每個關鍵工藝過程的風險優(yōu)先數(shù)（即風險等級）RPN=S×O×D，即FMEA中每一條風險優(yōu)先數(shù)（RPN），基于RPN確定失敗模式和原因的優(yōu)先次序。

根據(jù)計算所得到的RPN分值大小排序，便得到了風險控制中的關鍵控制點。根據(jù)我公司情況，定義需要采取行動的RPN值為100，即對RPN≥100的失敗模式進行關注與分析。風險等級排序如表4所示：

表4：風險評估及風險等級表

4.2.4風險控制

4.2.4.1風險降低：確定所采取的整個行動，基于整改完成后情況再重新評估后計算RPN。

在采取了相應的改進措施后，再次對其嚴重程度S、發(fā)生幾率O和發(fā)現(xiàn)的可能性D進行重新評估后，整改后的RPN值降低了。即通過全面的過程失敗模式影響分析后，針對關鍵風險控制點進行了相應的控制，從而降低了整個過程的質(zhì)量風險。如表5所示：

表5：采取措施后風險水平降低評估

4.2.4.2風險接受：確定可接受的風險最低限度。經(jīng)過上述4.2.4.1采取了最佳的質(zhì)量風險策略，質(zhì)量風險已經(jīng)降低至可接受水平。

4.2.5風險溝通：

文件和批準：相關的風險評估文件獲得批準，涉及需要進行的變更、CAPA等獲得批準。

溝通：完成相關人員的溝通和培訓。

高層管理者及其他人員間交換或分享風險及其管理信息，參與者可以在風險管理過程中的任何階段進行交流。通過風險的溝通，能夠促進風險管理的實施，使各方掌握更為全面的信息從而調(diào)整或改進措施及其效果。

4.3操作質(zhì)量風險分析模版：對已發(fā)生事件進行操作質(zhì)量風險分析。

操作質(zhì)量分析模版是工藝質(zhì)量風險分析模版的一種補充，通常也使用FMEA發(fā)掘潛在的問題，通過對與工藝相關質(zhì)量記錄的考查（如偏差歷史、生產(chǎn)批次的失敗，投訴等）和對質(zhì)量問題所導致的風險隱患等級的判斷，對這些事件評估并分級，從而采用適當?shù)膶Σ?，最終達到避免重復發(fā)生的目的。操作質(zhì)量風險分析模版也是一種用于質(zhì)量持續(xù)改進的模版，改進的目的是通過結合風險評估和工藝控制統(tǒng)計，不斷提高工藝控制的質(zhì)量。

風險等級的評估和計算按照4.2.2項下模式進行，所以問題的最低風險評估值為1×1×1=1，問題的最高風險評估值為10×10×10=1000

對于每個出現(xiàn)的問題將依據(jù)以上的評估系統(tǒng)，采取一定的對策以降低風險，直至風險等級降到可接受的范圍，使出現(xiàn)的問題得到足夠的改進，避免問題的重復發(fā)生。所有的對策可歸納為以下幾種類型：技術方面、人員方面、組織機構方面、物料方面等。

操作質(zhì)量風險分析模版可以運用于藥物生產(chǎn)流程中全部的操作過程，例如：生產(chǎn)智能部門將原始物料生產(chǎn)為所需產(chǎn)品的過程；生產(chǎn)操作、像制粒、內(nèi)包裝等。一個完善的操作質(zhì)量風險分析模版應依據(jù)產(chǎn)生的新信息而進行定期的更新，執(zhí)行模版如下表6：

表6：操作質(zhì)量風險評估表

5.相關文件與記錄

風險評估及風險等級表 RS QA 00061A

采取措施后風險水平降低評估RS QA 00062A

操作質(zhì)量風險評估表RS QA 00063A

6.變更情況匯總